(2)방직공장

피해액 1백43억원이라는 우리나라 화재사상 최고의 피해를 냈던 74년1월 윤성방직 화재사건은 사실 대형화를 따르지 못한 안전의식의 단적인 실례였다.
이달 들어 방직공장에 2건의 큰불이 일어나 건조기인 겨울철을 앞두고 방직공강의 안전관리에 또 다시 허점을 드러내고 있다.
5억1천여만원의 피해를 냈던 14일 구미공단 동국방직의 화재는 과열된 「플러그」를 기름 묻은 장갑으로 만지던 종업원의 실수로 판명됐고 16일 8천여만원의 피해를 냈던 충남아산 국제방직의 화인은 누전으로 알려졌다.
이렇듯 방직공장의 화재는 불량배선·누전 등 전기의 사고가 대부분.
섬유업종전반이 문제가 되지만 특히 「폴리에스테르」「나일론」「레이온」등을 생산하는 화섬계통의 경우 더욱 그렇다.
제사·직포 등 각 공정에서 발생되는 먼지 등 인화물질에 전기「스파크」등 조그마한 착화「에너지」만 결합하면 불이 붙기 때문이다.
이러한 구조적인 화재위험성 중에서도 가장 시급한 개선을 필요로 하는 것은 특수환경에 따른 특수 단기기계, 예컨대 보통전등이나 「스파크」가 발생하는 기존 「나이프스위치」로는 언제 먼지에 인화되어 폭발할는지 모르는 것이다.
따라서 「스파크」나 폭발 등을 방지할 수 있는 방적공장에 적합한 먼지방지「스위치」(「더스트·프루프·스위치」)나 방폭 전등 같은 특수전기 시설로의 개체가 시급하다고 전문가들은 지적한다.
대단위 기업들이 안전관리기구를 설치하고 있으나 대부분 현장감독자들이 그 업무를 겸직하는 등 형식적인 것에 지나지 못하는 경우가 많다는 것.
또 안전관리에 대한 필요성 등을 건의하면 기업주들은 자금부족 등을 이유로 좀처럼 성의를 보이지 않는다는 현장실무자들의 불평이다.
종업원들의 안전관리에 대한 인식 및 부주의 또한 문제다. 흡연장소가 아닌 곳에서 담배를 피우는 것은 말할 것도 없지만 24시간 가동하는 「모터」등에 제시간에 기름을 주지 못해 과열, 인화되는 경우도 적지 않다는 것이다. <박병석 기자>