세계 제조업 이끌 ‘등대 공장’ 16곳 중 한국 기업은 없어

중앙일보

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세계적 컨설팅그룹 맥킨지&컴퍼니와 세계경제포럼(WEF)이 세계 제조업의 변화를 이끄는 ‘등대 공장’(lighthouse factories) 16곳을 선정했다. 4차 산업혁명의 핵심 기술을 적극적으로 도입한 ‘똑똑한’ 공장들로, 등대처럼 제조업의 미래를 안내하고 있다는 게 맥킨지의 설명이다.

맥킨지&컴퍼니, WEF 공동 선정 #현장에 IoT·AI·빅데이터 접목 #스마트 공정으로 품질 높여 #독일 국적 기업 5곳으로 최다 #미국 3곳, 중국·대만·인도 1곳씩

16개의 등대 공장 가운데 9곳은 유럽, 5곳은 중국, 2곳은 각각 미국과 사우디아라비아에 위치해 있다. 운영 기업의 국적 별로는 독일이 5개로 가장 많고 미국이 3개로 뒤를 이었다. 중국·대만·프랑스·이탈리아·덴마크·스웨덴·인도·사우디아라비아가 각각 한 곳이다. 한국 기업은 없다.

맥킨지에 따르면 이들 등대 공장은 생산 시스템을 변화시켜 근로자들이 덜 반복적이면서도, 더 흥미롭고 생산적으로 일하게끔 유도한다. 자사의 현재 인프라를 최적화해 설비 교체를 최소화하면서 효과를 극대화한다. 학계·스타트업 등과 함께 ‘혁신 생태계’를 구축하고, 4차산업 기술의 융합을 추구한다. 이를 통해 제조업 변화를 이끄는 3대 트렌드인 ▶연결성(connectivity) ▶지능화(intelligence) ▶유연한 자동화(flexible automation)를 대규모로 적용하는 데에 성공했다는 게 이들의 특징이다.

[그래픽=김영옥 기자 yesok@joongang.co.kr]

27일 맥킨지와 WEF, 그리고 주요 외신 등에 따르면 이들 공장은 사물인터넷(IoT)·인공지능(AI)·빅데이터 등 첨단 정보기술(IT)을 생산 현장에 접목했다.

중국 청두에 자리 잡은 지멘스의 스마트공장이 대표적이다. 모든 부품과 재료·제품에는 일련번호가 부여되고, 각각의 생산설비에는 센서와 측정장치가 부착됐다. 이를 통해 수천만 개의 정보를 서로 주고받으며 공장이 알아서 작업한다. 덕분에 하나의 생산라인에서 100종류 이상의 제품을 생산하며, 불량률은 0.001%에 불과하다.

롤드의 이탈리아 공장은 직원수 250여명의 중소기업인데도 ‘등대 공장’의 타이틀을 얻었다. 세탁기 도어 잠금장치를 생산하는 이 공장에서는 디지털 대시보드(현황판)로 공장에 투입된 생산 자원을 실시간으로 모니터링하고, IoT 기기에서 수집한 데이터를 기반으로 비용을 추정한다. 문제가 생기면 관리자의 스마트워치로 실시간 알람을 보낸다. 고객사에도 자동 주문 및 관리 서비스를 제공한다.

미국 P&G의 체코 공장도 터치스크린에 실시간으로 핵심 성과지표를 띄우고, 성과가 떨어지는 원인을 바로바로 포착할 수 있는 시스템을 구축했다. 실시간으로 공정 중 품질관리가 가능하다. 프라하 소재 주요 대학 및 스타트업과 협력해 이들이 공장에 와서 함께 일을 하도록 했다.

세계 최대 석유기업인 사우디아라비아의 아람코는 하늘에 드론을 띄워 석유 생산 플랜트 곳곳에 산재해있는 파이프라인과 기계류를 검사한다. 여기에 카메라·센서 등을 장착한 ‘디지털 헬멧’ 같은 웨어러블 기술을 활용해 검사 시간을 90% 감축했다. 3차원(3D) 프린팅 회사인 미국 패스트 래디우스는 UPS와 손을 잡고 주문 제작형 3D 프린팅 서비스를 런칭했다. 고객이 제작을 주문하면 설계도가 가장 가까운 3D 프린팅 제조매장으로 전송된다. 이후 해당 장소에서 3D 제품을 만들고, 고객은 UPS를 통해 이를 받아 볼 수 있다.

독일 바이엘의 이탈리아 공장은 소프트웨어로 현실 세계를 구현하는 ‘디지털 트윈’을 활용해 제조 공정·시간·동선 등을 최적화하고 문제점을 사전에 파악해 품질 개선에 활용했다. 절삭 공구 전문 기업인 스웨덴 샌드빅 코로만트는 공정의 운영 계획부터 가공·물류·소비까지 빅데이터를 구축했고, 이를 바탕으로 자동화 공정의 최적화를 이뤘다. 쌓여진 빅데이터는 공정을 확인하고 품질을 관리하는 데 활용한다.

세종=손해용 기자 sohn.yong@joongang.co.kr