동국제강, 에너지 30% 절감 전기로 가동 혁신 일궈

동국제강 중앙기술연구소의 모의 후판 압연 플랜트에서 한 연구원이 실험에 열중하고 있다.

“명품은 고객의 신뢰가 바탕이 된 것입니다. 고객의 신뢰를 얻기 위해서는 독보적인 기술력이 있어야 하며, 장인정신과 창조성을 대대로 계승해야 합니다. 특히 고객만족을 위한 지속적인 혁신도 실행돼야 합니다.”

동국제강 장세주 회장이 강조하는 명품 정신이다. 지난해 5월 충남 당진에서 상업생산에 돌입한 연산 150만t 생산능력의 후판 공장 앞에 새겨져 있다.

이곳에서 생산하는 제품들은 기존에 생산해 왔던 다양한 조선용 후판 외에도 TMCP(온라인 정밀 제어 열가공 처리) 후판, 고강도 열처리 후판, 해양구조물용 후판, 라인파이프용 후판, 내진용 후판 등 고급 강종들이다. 이들 제품은 포스코나 일본의 신일철이나 JFE스틸과 같은 몇몇 선진 고로사들만이 만들 수 있을 정도로 최고 수준의 기술이 요구되는 제품군이다. 지난해 10월에는 인천제강소에서 국내 최초로 에코아크(eco-arc) 전기로 가동에 성공해 업계의 주목을 받았다.

그도 그럴 것이 기존 전기로 방식보다 사용되는 에너지를 최대 30%까지 줄일 수 있는 신기술이 적용됐기 때문이다. 이 공정은 국가로부터 온실가스 감축 기술로 인증 받기에 이르렀다.

동국제강이 신규 투자와 신기술에서 곧바로 성과를 얻을 수 있었던 것은 연구개발(R&D)의 힘이 있었다. 동국제강은 2005년 당시 각 공장에 분산돼 있는 R&D 역량을 집중 육성하기 위해 2009년 경북 포항제강소 옆에 연면적 1만2903㎡ 규모의 중앙기술연구소를 세우고, R&D 부문에 투자해 왔다.

중앙기술연구소는 실제 연구개발을 수행하는 제강연구팀, 후판연구팀, 봉형강연구팀 3개 팀과 연구기획 및 지원의 기술연구기획팀으로 구성됐다. 제강연구팀은 열정산 연구과제, 가열 패턴 분석, 페로망간 합금철 대체물 연구 과제 등을 수행하고 있다.

후판연구팀의 성과 역시 눈부시다. 동국제강이 조선용 TMCP강의 세계 7대 조선소 선급인증을 획득하는 데는 연구팀의 밤낮을 잊은 노력이 있었기에 가능했다. 지난해 11월 국내 최초로 상용화된 철근 제품 중 가장 강한 초고장력(600~700Mpa급) 철근(SD600, SD700)의 KS 인증과 상용화에 성공했다.

심재우 기자