“복잡한 고객 맞춤형 차량 만들기 위해 혁신, 직원 재교육에 1조7900억원 투자”

요르그 부르저

요르그 부르저(사진) 메르세데스-벤츠 이사회 멤버 겸 생산·공급망관리 총괄은 중앙일보와의 e메일 인터뷰에서 “디지털 전환(DX)을 통해 생산 과정의 오류나 문제를 초기에 진단해 해결하고, 이미 판매된 차량도 신속하게 업데이트할 수 있다”고 말했다.

부르저 총괄은 “디지털 환경에서도 메르세데스-벤츠 직원은 변화를 주도하는 핵심 자산”이라며 “고객의 까다로운 요구에 맞게 주문 제작하고 높은 품질을 갖춘 럭셔리 제품을 만들기 위해선 인간의 노동력이 반드시 필요하다”고 설명했다.

팩토리56이 전통적인 자동차 생산 공정과 가장 다른 점은 무엇인가.

“유연성을 극대화했다는 점이다. 팩토리56에서는 내연기관차에서 순수전기차까지 완전히 다른 구동계의 차량을 하나의 생산라인에서 만들 수 있다. 새로운 모델이나 파생 차량도 며칠 내로 양산에 착수할 수 있다는 점이 기존 생산과 차별화되는 부분이다.”

팩토리56 제조 혁신의 핵심이라 할 수 있는 ‘MO360’은 무엇인가.

“표준화한 사용자 환경이 서로 연동돼 전 세계 30개 이상의 메르세데스-벤츠 공장에서 이뤄지는 생산 프로세스 정보를 통합 관리하는 생태계다. 최적화한 생산 흐름, 실시간으로 필요한 정보와 작업 지침을 제공한다. 기존 S클래스 생산 공정에 완전히 다른 순수전기차 EQS가 추가됐는데도 효율을 25%나 끌어올렸다. 디지털 혁신 덕분이다.”

인공지능(AI)과 빅데이터를 생산 공정에 도입했는데.

“디지털 프로세스와 빅데이터 분석 도입, AI 기반의 예측 유지 솔루션 도입으로 더 효율적이고 탄력적이며, 지속 가능한 생산을 할 수 있게 됐다. 생산 공정의 지능화를 앞당긴다는 목표에 이미 큰 진전을 이뤘다고 평가한다.”

스마트 제조 공정의 목표는 완성차 공정에서 인간 노동력 투입을 없애는 것인가.

“완전 자동화한 대량생산 라인에서 복잡한 고객 맞춤형 차량을 만드는 것은 불가능하다. 직원의 발전이 곧 제품의 혁신이라는 점에서 ‘턴투런(Turn2Learn)’이라는 전사적 직원 교육을 전개했고, 이를 통해 인재 개발에 나서고 있다. 2030년까지 독일에서만 직원 재교육에 13억 유로(약 1조7900억원)를 투자할 예정이다.”

버추얼 트레이닝, 디지털 트윈 같은 기술이 어떻게 발전하고 있나.

“지난 9월 문을 연 베를린 디지털 팩토리 캠퍼스에서 차량 생산의 디지털화 연구를 진행한다. 최첨단 파일럿(시범) 라인과 테스트 조직을 갖춰 MO360 애플리케이션 개발과 테스트, 글로벌 실행을 지원한다. 교육 및 인증센터 역할도 수행할 예정인데 버추얼 트레이닝, 디지털 트윈 같은 기술을 활용하고 발전시켜 나갈 계획이다. 향후 5년간 수억 유로를 투자할 방침이다.” 

진델핑겐(독일)=이동현 기자 offramp@joongang.co.kr